EVOLUTIE VAN INDUSTRIEEL ONDERHOUD: VAN OORSPRONG TOT HEDEN - TECHNOLOGIE - 2026

De evolutie van het industrieel onderhoud begon belangrijker te worden als gevolg van de Eerste Wereldoorlog, een fase waarin de machines op hun maximale capaciteit en zonder onderbrekingen moesten werken. Voorheen was het personeelsbestand degene die bijna 90% van het werk uitvoerde, vergeleken met de 10% geschat door de eerste machines.

Industrieel onderhoud stamt uit de tijd dat er begin 19e eeuw machines werden ingezet voor de productie van goederen en diensten. Als een gemeenschappelijk kenmerk van al zijn ontwikkelingsfasen, is het nodig om het steeds specialistischer te maken.

Bron: AA.VV.

Industrieel onderhoud is dat geheel van maatregelen van technisch-organisatorische aard, al dan niet eerder uitgewerkt, met als doel de functionaliteit van de apparatuur te behouden en een optimale staat van de machines in de tijd te garanderen.

Een van de doelstellingen van industrieel onderhoud kan worden genoemd: het behoud van de werkcapaciteit van de machines, het verminderen van ongeplande stops, bijdragen aan een hogere productiviteit, het in perfecte staat houden van de productiemiddelen tegen minimale kosten.

Door middel van industriële onderhoudsplannen is het bedoeld om het gebruiksniveau van productiecapaciteiten te verhogen, apparatuur en faciliteiten te behouden of te herstellen om hun productieve functie te vervullen, maximale machine-efficiëntie te bereiken met minimale slijtage en maximale van zijn nuttige levensduur.

Industriële onderhoudstaken zijn niet exclusief voor apparatuur en machines, maar voor alle vaste of mobiele installaties, industriële, commerciële of specifieke dienstgebouwen, dat wil zeggen elk type productief goed.

Stadia van de oorsprong tot het heden

Eerste generatie: van de industriële revolutie tot 1950

Komt overeen met totaal correctief onderhoud, waarbij wordt verwacht dat er een storing optreedt om door te gaan met de betreffende reparatie. Deze fase wordt meestal geïdentificeerd vóór het jaar 1950 en is de langste fase sinds het begint met de industriële revolutie. Onderhoudskosten waren vroeger vrij hoog en de uitvaltijd om problemen op te lossen was lang.

Met de implementatie van serieproductie, als resultaat van de Eerste Wereldoorlog, begonnen fabrieken minimale productieprogramma's vast te stellen en ontstond de behoefte om een ​​team te vormen dat zich concentreerde op het onderhouden van de machines op de productielijnen en het verminderen van de kortst mogelijke stoptijd.

Parallel aan de productieruimte ontstond de onderhoudsruimte die gericht was op het verhelpen van corrigerende of noodstoringen. Bovendien werden preventietaken toegewezen om storingen te voorkomen.

Correctief onderhoud werd gekenmerkt door hoge arbeidskosten en hoge alternatieve kosten, aangezien de beschikbaarheid van het reserveonderdeel onmiddellijk moest zijn om eventuele geregistreerde schade te kunnen verhelpen.

Een van de meest voor de hand liggende nadelen zijn de impact op de kwaliteit door de voortschrijdende slijtage van de apparatuur, het risico dat er geen reserveonderdelen beschikbaar zijn, wat hoge kosten met zich meebrengt, stilstand door plotselinge storingen en het risico dat andere problemen parallel kunnen worden gegenereerd. .

Tweede generatie: van 1950 tot 1970

Preventief onderhoudswerk werd al gesystematiseerd door de komst van de Tweede Wereldoorlog. En een paar jaar later ontstond de American Society for Quality Control, die hielp bij het uitvoeren van de statistische studie van het werk, en ook de kwaliteit van de verkregen producten verbeterde.

De tweede generatie richt zich op preventief onderhoud van storingen, waarbij cyclisch en repetitief werk met een bepaalde frequentie wordt uitgevoerd om dit doel te bereiken. Deze fase duurt tot eind jaren 70.

Daarin beginnen preventieve vervangingen te worden gemaakt, omdat de relatie tussen de levensduur van de apparatuur en de kans op falen wordt ontdekt.

Preventief onderhoud kent verschillende modaliteiten: het kan een proces zijn dat periodiek moet worden uitgevoerd, meestal met een tijdsinterval van 6 tot 12 maanden. Het kan ook worden geprogrammeerd volgens de specificaties van de fabrikant of volgens technische normen.

Een andere modaliteit kan bedoeld zijn om verbeteringen in het proces door te voeren en hoewel deze geen vaste frequentie heeft, is er een herontwerp nodig om het proces te optimaliseren. Ten slotte is er autonoom onderhoud, uitgevoerd door de operator met eenvoudige of routinematige werkzaamheden.

Derde generatie: van 1980 tot 1990

Bron: Debbie Turner / Inside Burslem Pottery

Geconditioneerd onderhoud wordt geïmplementeerd, dat wil zeggen onderhoud dat afhangt van het bewaken van parameters volgens welke vervangings- of revisiewerkzaamheden aan de machines zullen worden uitgevoerd.

Dit werk wordt mogelijk gemaakt dankzij de beschikbaarheid van betrouwbare elektronische inspectie- en controleapparatuur, die het mogelijk maakt om de werkelijke status van de apparatuur te kennen door middel van periodieke metingen.

Het is het tijdperk van voorspellend onderhoud, dat bestond uit de vroege detectie van beginnende symptomen van toekomstige problemen. Om de oorzaak van mislukkingen te achterhalen, worden meestal oorzaak-gevolgonderzoeken uitgevoerd. Een onderscheidend element in deze fase is dat de productieruimtes betrokken raken bij het opsporen van problemen.

Een van de grote voordelen van voorspellend onderhoud is de mogelijkheid om storingen op te sporen en vast te leggen, waardoor toekomstige reparaties gemakkelijker kunnen worden gepland en er minder interventies door onderhoudspersoneel zijn.

Vierde generatie: van 1990 tot heden

Het begin van deze fase wordt meestal geïdentificeerd in de jaren 90, toen Amerikaanse bedrijven al het concept van totale kwaliteit in hun dynamiek hadden opgenomen dat de Japanse industrieën sinds de jaren 60 promootten. Total Quality Management (TQM voor het acroniem in het Engels) ) probeerden kwaliteitsbewustzijn te creëren in alle processen van de organisatie en de mensen die erin werkten.

De vierde generatie komt overeen met het totale productieve onderhoud dat is geïnspireerd door die filosofie van Japanse oorsprong die uitmuntendheid nastreeft of in één zin: het maximale verkrijgen met acceptabele kwaliteit, tegen zo laag mogelijke kosten, permanent en met een integraal gevoel. Hiervoor worden kleine onderhoudstaken zoals afstellen, inspecteren, vervangen van onderdelen uitgevoerd en wordt er een continue interactie onderhouden met de onderhoudsmanager.

Het programma richtte zich op de menselijke factor van het hele bedrijf dat preventieve onderhoudstaken krijgt toegewezen om de effectiviteit van activa te maximaliseren. Het omvat drie principes: houd faciliteiten altijd in goede staat, focus op productiviteitsverhoging en betrek alle medewerkers.

Dit is de fase van continue verbetersystemen en kenmerkt zich door het implementeren van verbetergroepen en het monitoren van acties. Onderhoud wordt nu beschouwd als een voordeel, in plaats van een noodzakelijk kwaad, en wordt door alle afdelingen van de organisatie als een verplichting beschouwd.

Het doel is om de totale effectiviteit van de apparatuur te bereiken die economische efficiëntie impliceert door beschikbaarheid, maximale prestaties en kwaliteitsproducten.

Daarnaast worden meestal drie andere tools geïmplementeerd: Risk engineering waarbij de gevolgen worden bepaald van al dan niet acceptabele storingen; betrouwbaarheidsanalyse die verwijst naar het identificeren van haalbare en winstgevende preventieve taken; het verbeteren van de onderhoudbaarheid die bestaat uit het verminderen van onderhoudstijden en -kosten.

In dit stadium zijn er belangrijke wijzigingen aangebracht in de wetgeving inzake veiligheid en hygiëne op het werk, evenals in milieuvriendelijkere praktijken. Om deze reden zijn ze begonnen met het implementeren van zuiveringsapparatuur, extractie-installaties, geluiddemping, detectie, controle en alarmapparatuur.

Tegenwoordig schatten experts in het veld dat de onderhoudskosten geleidelijk zullen stijgen, waardoor industrieën betrouwbaardere en gemakkelijk te onderhouden producten zullen produceren.

Belang van onderhoud

Industrieel onderhoud is van een noodzakelijk kwaad uitgegroeid tot een uitkering waarbij verschillende afdelingen van een organisatie betrokken en betrokken zijn. De reden hiervoor is dat het werkelijke belang van het effectieve beheer van defecten of problemen met apparatuur en faciliteiten die van invloed kunnen zijn op elk van de productiestadia van goederen of diensten, wordt erkend.

Opgemerkt moet worden dat het belang van industrieel onderhoud ligt in het volgende:

- Voorkomt arbeidsongevallen en verhoogt de veiligheid voor mensen.

- Vermindert verliezen als gevolg van productiestops.

- Het vermindert de ernst van storingen die niet kunnen worden vermeden.

- Voorkomt onherstelbare schade aan apparatuur of faciliteiten.

- Garandeert de acceptabele prestaties van de apparatuur.

- Het maakt het mogelijk de onderhoudsprocessen te documenteren die voor elke machine nodig zijn.

- Verlengt de levensduur van apparatuur of goederen.

- Behoudt productieve activa in veilige en vooraf vastgestelde bedrijfsomstandigheden.

- Verbetert de kwaliteit van de activiteit.

- Het laat een adequate voorbereiding toe van het budget, aangepast aan de noden van het bedrijf.

Referenties

1. Muñoz Abella, M. (2003) Industrieel onderhoud. Madrid: Carlos III Universiteit van Madrid. Werktuigbouwkunde.
2. Mora Gutiérrez, A. (2009). Onderhoud: planning, uitvoering en controle. Mexico: Alfaomega Grupo Editor.
3. Industrieel onderhoud. (sf). Opgehaald van ecured.cu
4. Nieto, S. Geschiedenis van onderhoud. (2009, 27 mei). Hersteld van industrieel onderhoud2009.blogspot
5. Villada, «Onderhoud als concurrentiestrategie», Rev. Fac. Ing. Univ. Antioquia, nr. 17, blz. 7-13, 1998.
6. De evolutie van industrieel onderhoud: blog: ATS. (2019, 26 juli). Opgehaald van advancedtech.com