- Fasen
- Fase 1: Plannen en definiëren van het programma
- Fase 2: Productontwerp en -ontwikkeling
- Fase 3: Ontwerp en ontwikkeling van het fabricageproces van het product
- Fase 4: Proces- en productvalidatie
- Fase 5: lancering, evaluaties en voortdurende verbetering
- Voorbeeld
- Waar APQP op te nemen
- Industrieën die het gebruiken
- Referenties
APQP (Advanced Product Quality Planning) , in het Spaans " Advanced Product Quality Planning ", is een raamwerk van procedures en technieken die worden gebruikt om producten te ontwikkelen in de industrie, met name in de auto-industrie.
Complexe producten en toeleveringsketens hebben een grote kans op mislukking, vooral wanneer er nieuwe producten worden gelanceerd. APQP is een gestructureerd proces voor het ontwerpen van producten en processen, ontworpen om klanttevredenheid met nieuwe producten of processen te garanderen.
Bron: pixabay.com
Deze benadering maakt gebruik van tools en methoden om de risico's die gepaard gaan met wijzigingen aan een nieuw product of proces te minimaliseren.
Het doel is om een gestandaardiseerd plan met productkwaliteitsvereisten op te stellen, waarmee leveranciers een product of dienst kunnen ontwerpen die de klant tevreden stelt, waardoor communicatie en samenwerking tussen de verschillende activiteiten wordt vergemakkelijkt.
Een multifunctioneel team wordt gebruikt in het APQP-proces, dat betrekking heeft op marketing, productontwerp, inkoop, productie en distributie. Dit proces wordt gebruikt door General Motors, Ford, Chrysler en hun leveranciers voor hun productontwikkelingssysteem.
Fasen
APQP dient als gids in het ontwikkelingsproces en ook als een standaard manier om resultaten te delen tussen leveranciers en automotive bedrijven. Het bestaat uit vijf fasen:
Fase 1: Plannen en definiëren van het programma
Wanneer de vraag van de klant de introductie van een nieuw product of de herziening van een bestaand product vereist, wordt planning een centraal punt, zelfs vóór discussies over productontwerp of herontwerp.
In deze fase probeert planning de behoeften van de klant te begrijpen en ook de verwachtingen van het product.
Planningsactiviteiten omvatten het verzamelen van de gegevens die nodig zijn om te bepalen wat de klant wil en vervolgens deze informatie gebruiken om de kenmerken van het product te bespreken.
Vervolgens kunt u het kwaliteitsprogramma definiëren dat nodig is om het product te maken zoals gespecificeerd.
De output van dit werk omvat productontwerp, betrouwbaarheid en kwaliteitsdoelstellingen.
Fase 2: Productontwerp en -ontwikkeling
Het doel van deze fase is om het ontwerp van het product te voltooien. Dit is ook waar een beoordeling van de levensvatbaarheid van het product in het spel komt. Resultaten van het werk in deze fase zijn onder meer:
- Beoordeling en verificatie van het voltooide ontwerp.
- Gedefinieerde specificaties van materialen en apparatuurvereisten.
- Faalmodus en effectanalyse van het voltooide ontwerp om faalkansen te beoordelen.
- Controleplannen opgesteld voor het maken van het productprototype.
Fase 3: Ontwerp en ontwikkeling van het fabricageproces van het product
Deze fase is gericht op het plannen van het fabricageproces dat het nieuwe of verbeterde product zal produceren.
Het doel is om het productieproces te ontwerpen en te ontwikkelen rekening houdend met de specificaties en kwaliteit van het product en de productiekosten.
Het proces moet in staat zijn om de hoeveelheden te produceren die nodig zijn om aan de verwachte consumentenvraag te voldoen, met behoud van efficiëntie. Resultaten in deze fase zijn onder meer:
- Een volledige configuratie van de processtroom.
- Een effect- en faalmodusanalyse van het gehele proces om risico's te identificeren en te beheersen.
- Kwaliteitsspecificaties van het bedrijfsproces.
- Productverpakking en afwerkingsvereisten.
Fase 4: Proces- en productvalidatie
Dit is de testfase om het fabricageproces en het eindproduct te valideren. De stappen in deze fase zijn:
- Bevestiging van de capaciteit en betrouwbaarheid van het productieproces. Evenzo van het criterium van acceptatie van de kwaliteit van het product.
- Uitvoeren van testproductieruns.
- Producttesten om de effectiviteit van de geïmplementeerde productieaanpak te bevestigen.
- Maak de nodige aanpassingen voordat u doorgaat naar de volgende fase.
Fase 5: lancering, evaluaties en voortdurende verbetering
In deze fase vindt de start van grootschalige productie plaats, met de nadruk op het evalueren en verbeteren van processen.
Tot de pijlers van deze fase behoren het verminderen van procesvariaties, het identificeren van problemen en het initiëren van corrigerende maatregelen om continue verbetering te ondersteunen.
Er is ook de verzameling en evaluatie van feedback van klanten en gegevens met betrekking tot procesefficiëntie en kwaliteitsplanning. De resultaten zijn onder meer:
- Een beter productieproces, door procesvariaties te verminderen.
- Verbeterde kwaliteit in productlevering en klantenservice.
- Verbeterde klanttevredenheid.
Voorbeeld
Waar APQP op te nemen
- Ontwikkeling van requirements vanuit de stem van de klant, gebruikmakend van de implementatie van de kwaliteitsfunctie.
- Ontwikkeling van een productkwaliteitsplan geïntegreerd in de projectplanning.
- Productontwerpactiviteiten die speciale of sleuteleigenschappen communiceren met de procesontwerpactiviteit, voordat het ontwerp wordt vrijgegeven. Dit omvat nieuwe vormen en onderdelen, nauwere toleranties en nieuwe materialen.
- Ontwikkeling van testplannen.
- Gebruik van de formele ontwerpevaluatie om de voortgang te bewaken.
- Planning, aanschaf en installatie van geschikte apparatuur en gereedschappen voor het proces, volgens de ontwerptoleranties die zijn opgegeven door de bron van het productontwerp.
- Communicatie van suggesties door het montage- en fabricagepersoneel over manieren om een product beter te monteren.
- Opzetten van passende kwaliteitscontroles voor speciale of sleuteleigenschappen van een product of parameters van een proces die nog steeds het risico lopen van mogelijke storingen.
- Uitvoeren van stabiliteits- en capaciteitsstudies van speciale kenmerken om de huidige variatie te begrijpen en zo toekomstige prestaties te voorspellen met statistische procescontrole en procescapaciteit.
Industrieën die het gebruiken
Ford Motor Company publiceerde de eerste geavanceerde handleiding voor kwaliteitsplanning voor zijn leveranciers in het begin van de jaren 80. Dit hielp de leveranciers van Ford om geschikte nieuwe productdetectie- en preventiecontroles te ontwikkelen, waardoor de kwaliteitsinspanningen van het bedrijf werden ondersteund.
Eind jaren tachtig maakten de grote fabrikanten in de auto-industrie gebruik van APQP-programma's. General Motors, Ford en Chrysler hadden het opgesteld en zagen de noodzaak om samen te komen om een gemeenschappelijke kern van productkwaliteitsplanningsprincipes voor hun leveranciers te creëren.
De richtlijnen werden begin jaren negentig opgesteld om ervoor te zorgen dat APQP-protocollen in een gestandaardiseerd formaat werden gevolgd.
Vertegenwoordigers van de drie autofabrikanten en de American Society for Quality Control creëerden een groep kwaliteitseisen, waardoor ze een gemeenschappelijke visie hadden op kwesties van wederzijds belang binnen de auto-industrie.
Deze methodiek wordt nu ook door vooruitstrevende bedrijven gebruikt om door middel van planning kwaliteit en prestatie te waarborgen.
Referenties
- Wikipedia, de gratis encyclopedie (2018). Geavanceerde Product Kwaliteit Planning. Ontleend aan: en.wikipedia.org.
- NPD Solutions (2018). Geavanceerde Product Kwaliteit Planning. Genomen uit: npd-solutions.com.
- Quality-One (2018). Geavanceerde productkwaliteitsplanning (APQP). Genomen uit: quality-one.com.
- Baits (2018). De 5 fasen van APQP: een overzicht van de belangrijkste vereisten. Genomen van: cebos.com.
- David Ingram (2018). Geavanceerde Product Kwaliteit Planning. Kleine bedrijven - Chron.com. Genomen uit: smallbusiness.chron.com.