LEAN MANUFACTURING: STAP VOOR STAP, VOORDELEN, TOYOTA-ZAAK - DUDAS - 2026

De lean manufacturing , lean production of lean manufacturing is een productiemethode die erop gericht is afval te minimaliseren, kwaliteit te genereren en de productiviteit te verbeteren. Dit systeem is gebaseerd op verschillende pijlers, waaronder just-in-time of on-demand fabricage. Deze techniek laat toe om een ​​homogene productiestroom te behouden en de voorraad te verkleinen.

Andere technieken die verband houden met lean manufacturing zijn werkstandaardisatie en de 5 S. methode In wezen identificeert lean manufacturing de toegevoegde waarde van het product en elimineert onnodige activiteiten uit de productie. Het vereist een hoge mate van flexibiliteit en het betrekken van leveranciers bij de processen.

Bij dit systeem hoort ook een mentaliteit van continue kwaliteitsverbetering. In het midden van de 20e eeuw ontstond in Japan gestroomlijnde productie en Toyota was een van de eersten die zijn technieken implementeerde. Voordelen van lean manufacturing zijn onder meer de verbetering van de kwaliteit en de verkorting van doorlooptijd of procestijd.

Het belangrijkste doel van dit type productie is om alles te elimineren dat geen waarde toevoegt aan het bepaalde product, om een ​​aanzienlijke toename van de kwaliteit te bereiken en het productieproces te vereenvoudigen, met behoud van een hoge kwaliteitsstandaard.

Wat is lean manufacturing?

Lean manufacturing of lean manufacturing is een productiemethode die erop gericht is afval te minimaliseren, de kwaliteit te verhogen en de productiviteit te verbeteren.

Restanten of afval (ook wel "muda" genoemd) zijn de onnodige hulpbronnen die in het productiesysteem worden gebruikt. Het lean-systeem herkent zeven soorten verspilling: overproductie, doorlooptijd, transport, oververwerking, voorraad, bewegingen of defecten.

De benodigde activiteiten en de activiteiten die meerwaarde creëren, moeten worden gehandhaafd, terwijl de rest van de activiteiten uit het systeem kan worden verwijderd om het efficiënter te maken. De vereenvoudiging van de productiestructuur maakt een verhoging van de productiviteit mogelijk.

Door gestroomlijnde productie, het verminderen van fouten en de noodzaak van nabewerking, zorgt dit voor meer robuustheid in productieprocessen. Het product is ook vereenvoudigd en functies die geen toegevoegde waarde genereren, worden geëlimineerd.

Lean manufacturing streeft er ook naar om de doorlooptijd of procestijd te minimaliseren. Daarnaast worden er kleine batches geproduceerd en alleen op aanvraag, wat de voorraad en bijbehorende kosten vermindert.

Dit systeem vereist een hoge mate van flexibiliteit om de productie aan te passen aan de behoeften. Om een ​​productiesysteem te implementeren dat gebaseerd is op gestroomlijnde productie en de doorlooptijd respecteert, is het essentieel om leveranciers erbij te betrekken.

Geschiedenis

Aan het begin van de 20e eeuw vond de ontwikkeling van massaproductie plaats, een fabricagetechniek voor grote series om kostenreductie te bereiken.

Het was in deze tijd dat FW Taylor en H. Ford nieuwe productietechnieken begonnen toe te passen. Onder andere nieuwigheden introduceerde Ford de productieketen. Taylor van zijn kant drong aan op standaardisatie in de productie.

De lean work-filosofie als zodanig is ontstaan ​​in Japan. Na de Tweede Wereldoorlog, in een omgeving die werd gekenmerkt door een lage vraag, was massaproductie geen efficiënt systeem.

In deze context ontwikkelde het Toyota-bedrijf in de jaren 40 een productie-on-demand-systeem door de omvang van de batches te verkleinen.

Ondersteunende pijlers van Lean Manufacturing

Lean manufacturing is gebaseerd op verschillende pijlers:

Jidoka

Jidoka verwijst naar "automatisering met een menselijke maat". Automatisering past zich aan om met werknemers te communiceren.

Het doel is dat de machine mogelijke fouten kan detecteren en automatisch kan stoppen om ze op te lossen.

Net op tijd (JIT)

Om de voorraad te verkleinen is het just in time-systeem gebaseerd op produceren op aanvraag: alleen als de klant daarom vraagt.

Via het JIT-systeem is het mogelijk om de vijf nullen te verkrijgen: nul defecten, nul storingen, nul voorraad, nul vertragingen en nulcontrole.

Het staat bekend als kanban voor het visuele signaal dat de opdracht geeft om de productie van een product te starten, nadat de bestelling van de klant is ontvangen.

Heijunka

Het is een techniek om de dagelijkse productie aan te passen om een ​​bepaald niveau van totale productie te verkrijgen. Het maakt het mogelijk om de variabiliteit van de vraag in de loop van de tijd het hoofd te bieden en tegelijkertijd de gebruikte middelen te optimaliseren.

Werkstandaardisatie

Het bestaat uit het ontwerpen en implementeren van procedures waarmee de werknemer zijn taken in een constante volgorde kan uitvoeren.

5S

Het is een techniek om de organisatie, orde en netheid in het bedrijf te verbeteren. Het bestaat uit vijf stappen:

- Seiri

Elimineer onnodige elementen uit het werkgebied.

-

Bestel het werkgebied.

-

Reinig en inspecteer de elementen om fouten op te sporen en te verhelpen.

-

Standaardiseer werk.

-

Heb discipline om verandering te behouden.

Voortdurende verbetering of kaizen

Het bedrijf moet kleine constante verbeteringen doorvoeren, waardoor de kwaliteit geleidelijk toeneemt en de kosten geleidelijk worden verlaagd.

Toyota koffer

Om de problemen van zijn fabrieken op te lossen, besloot het Toyota-bedrijf om elk van zijn processen te analyseren.

Toyota heeft een productiesysteem ontwikkeld dat bekend staat als het Toyota Production System (TPS). Dit systeem was gebaseerd op productie op aanvraag of just in time.

Vergeleken met de traditionele of push-filosofie, die is gebaseerd op de accumulatie van voorraad terwijl de productie wordt gegenereerd, is het pull-systeem gebaseerd op het produceren van alleen de benodigde hoeveelheid en op het benodigde tijdstip.

Door het pull-systeem wordt de productie flexibeler gemaakt door aan te passen aan de vraag. Door een pull-productiesysteem te volgen en zonder onderbrekingen, wordt de voorraad geminimaliseerd. Op deze manier was het mogelijk om een ​​homogene productiestroom tot stand te brengen.

De voordelen die het bedrijf Toyota heeft behaald met de implementatie van dit model, hebben geleid tot het gebruik ervan in fabrieken over de hele wereld.

De 6 stappen om Lean Manufacturing te implementeren

Om een ​​productiesysteem op basis van lean manufacturing-technieken te implementeren, moeten verschillende stappen worden gevolgd:

1- Ken de consumenten en identificeer welke kenmerken van het product een meerwaarde genereren.

2- Elimineer afval in alle stadia van het bedrijf, van ontwerp tot productie.

3- Ontwerp en implementeer de nieuwe processen.

4- Wanneer problemen worden gedetecteerd, moeten de processen opnieuw worden ontworpen.

5- Meet de resultaten van het nieuwe systeem om de voordelen te identificeren.

6- Ontwikkel een kennisbeheerbasis die het leren van de organisatie vastlegt en deze in staat stelt deze toe te passen.

Om deze technieken met succes te implementeren, moet u een mentaliteit van continue verbetering aannemen.

Voordelen

Door toepassing van gestroomlijnde fabricagetechnieken kan het bedrijf een aantal voordelen behalen. De meest relevante zijn de volgende:

- Vermindering van fouten, afval en herbewerking.

- Kwaliteitsverbetering.

- Verlaging van de bedrijfskosten.

- Afname in tijd (doorlooptijd).

- Vermindering van de voorraad.

- Optimalisatie van middelen.

- Productiviteitsverhoging.

- Teamwerk.

- Beter inzicht in processen en kennismanagement.

Referenties

1. Ben Naylor, J.; Naim, MM; Berry, D. 1999. Leagility: integratie van de gestroomlijnde en flexibele productieparadigma's in de totale toeleveringsketen. International Journal of Production Economics. Beschikbaar op: elsevier.com
2. Feld, WM 2000. Lean manufacturing: tools, technieken en hoe ze te gebruiken. Boca Raton: CRC Press.
3. Garbrecht, S. 2017. Lean Manufacturing Fundamentals omarmen. General Electric. Beschikbaar op: ge.com
4. Hernández Matías, JC en Vizán Idoipe, A. 2013. Lean manufacturing. Overleg, technieken en implementatie. Madrid: EOI Foundation.
5. Melton, T. 2005. De voordelen van gestroomlijnde productie. Wat Lean Thinking de procesindustrieën te bieden heeft. Beschikbaar op: icheme.org