PRODUCTIELIJN: KENMERKEN, ORGANISATIE, BALANS, VOORBEELD - DUDAS - 2025

Een productielijn is een groep van opeenvolgende bewerkingen die in een fabriek worden geïnstalleerd, waar componenten worden geassembleerd om een ​​eindproduct te maken, of waar materialen worden onderworpen aan een transformatieproces om een ​​eindproduct te vervaardigen dat geschikt is voor latere consumptie.

In het algemeen vereisen landbouwproducten zoals voedsel, grondstoffen zoals metaalhoudende mineralen of planten van textieloorsprong zoals katoen en vlas, om ze bruikbaar te maken, een opeenvolging van processen.

Bron: pixabay.com

Metaalprocessen omvatten bijvoorbeeld breken, smelten en raffineren. Voor planten moet nuttig materiaal worden gescheiden van verontreinigingen of kaf, en vervolgens worden behandeld voor verkoop.

De productielijn is een productiemiddel dat door Henry Ford in de automobielindustrie populair is geworden.

Fundamentals

Het principe van een productielijn is dat elke werknemer een zeer specifieke taak krijgt toegewezen, die hij eenvoudig herhaalt, en vervolgens wordt het proces doorgegeven aan de volgende werknemer die zijn taak uitvoert, totdat de taken zijn voltooid en het product is gemaakt.

Het is een manier om snel en efficiënt massaproducten te produceren. Niet alle werknemers hoeven mensen te zijn. Robotarbeiders kunnen ook een productielijn vormen.

De grondbeginselen van de theorie van productielijnen zijn met succes toegepast op bedrijfsprocessen.

Al deze nieuwe methoden van werkorganisatie hebben het gemeenschappelijke doel om de prestaties te verbeteren door de hoeveelheid tijd die individuele werknemers en hun machines aan specifieke taken besteden te verminderen.

Door de hoeveelheid tijd die nodig is om een ​​artikel te produceren te verminderen, hebben productielijnmethoden het mogelijk gemaakt om meer te produceren met minder.

De productielijnen maken schaalvoordelen mogelijk dankzij de grotere specialisatie van het personeelsbestand. Omdat werknemers een specifieke taak uitvoeren, hebben ze minder training nodig om een ​​specifieke taak te kunnen uitvoeren

kenmerken

- De machines zijn ruimtelijk gepositioneerd om lijnen te vormen.

- De productie is gedeeltelijk of volledig geautomatiseerd.

- Een primair controlesysteem integreert en combineert online werk.

- Integratie van autonome machines voor handling en transport over korte afstanden.

- Gebruik van componenten voor veiligheidsbescherming door de hele lijn.

- Gebruik van werkstations voor meting en controle, die materialen, halffabrikaten en eindproducten verifiëren.

- De inspanningen van iedereen zijn afgestemd op de operationele basiscompetenties van de productielijn ter ondersteuning van de bedrijfsstrategie.

- De organisatie is afhankelijk van de productielijn, niet alleen van de mensen, en heeft een goed gedefinieerde en gedocumenteerde set van praktijken en processen die moeten worden uitgevoerd.

Productiviteit

De balans tussen efficiëntie en productiviteit vertaalt zich in winst. Lage productiviteit betekent hogere kosten door verspilling van arbeid en overhead.

Het begrijpen en balanceren van de ideale relatie tussen arbeidskosten, overhead, materialen en vraag is van cruciaal belang voor elke productielijn.

QA

Als producten niet van constante kwaliteit zijn gemaakt, kan een bedrijf het niet overleven. Klantervaringen moeten positief zijn voor alle merkproducten, anders kan het hele bedrijf eronder lijden.

Kosten efficiëntie

Van arbeidstoewijzing en robotondersteuning tot materiaalkwaliteit en eenheidsprijs, er zijn veel dingen die de winstgevendheid van de productielijn beïnvloeden.

Als het niet winstgevend is, zal één product mislukken en de bedrijfsresultaten van het hele bedrijf in gevaar brengen.

Hoe een productielijn organiseren?

Zoek een duidelijke en onbeperkte ruimte of werkgebied. De exacte hoeveelheid ruimte die nodig is, hangt af van wat er geproduceerd moet worden.

Heb alle materialen

Alle benodigde items die nodig zijn voor het project, moeten worden verzameld. Als u een mailing met catalogi als voorbeeld neemt, heeft u catalogi, enveloppen, stickers, postzegels en adresetiketten.

Als u alle materialen vanaf het begin bij de hand heeft, blijft de productielijn soepel draaien.

Wijs het begin- en eindpunt aan

Als u in een grote vergaderruimte werkt, kunnen tafels en stoelen in een rechte lijn worden opgesteld, waarbij het werk aan het ene uiteinde van de tafel begint en aan het andere uiteinde eindigt.

Tafels kunnen ook langs de omtrek van de kamer worden geplaatst en de workflow wordt gestart bij de deur, met de klok mee door de kamer, totdat deze de deur weer bereikt.

Creëer werkstations

Het project wordt opgedeeld in kleine stations. Elk werkstation zal een kleine taak of een reeks kleine taken uitvoeren.

Uit het voorbeeld van mailingcatalogi kan de productielijn worden onderverdeeld in het volgende:

- Envelopstation: plaats de catalogi in de enveloppen.

- Verzegelstation: sluit de enveloppen met de zelfklevende etiketten.

- Etiketteringsgebied: Etiketten van enveloppen met adresetiketten.

- Postzegelstation: plaats postzegels op enveloppen.

- Kwaliteitscontrolestation: om ervoor te zorgen dat elk pakket zijn envelop, zelfklevend etiket, adresetiket en zegel heeft.

Verdeel de materialen

Vervolgens moeten alle benodigde materialen op elke werkplek worden aangeleverd.

Deze stap is erg belangrijk. Het is vereist om de juiste materialen op het juiste station te hebben, anders loopt de productielijn niet goed.

In het bovenstaande voorbeeld plaatst u de catalogus en enveloppen in het envelopstation, de zelfklevende etiketten in het sealstation, enzovoort.

Balans

Het kan worden gedefinieerd als de toewijzing van het juiste aantal werknemers of machines voor elke bewerking van een productielijn, om te voldoen aan de vereiste productiesnelheid met een ideale minimale tijd.

De productielijn moet effectief worden ontworpen en hetzelfde aantal taken over arbeiders, machines en werkstations verdelen. Dit zorgt ervoor dat alle taken op de productielijn kunnen worden afgerond binnen het tijdsbestek en de beschikbare productiecapaciteit.

Het ontwerp en de werking van een productielijn is meer kunst dan wetenschap. Jobflexibiliteit is de sleutel tot effectief middelenbeheer.

Lijnbalans

De evenwichtsstrategie is om de productielijn flexibel genoeg te maken om externe en interne storingen op te vangen. Er zijn twee soorten:

Statisch evenwicht

Het zijn verschillen in capaciteit op lange termijn, over een periode van enkele uren of meer.

Een statische onbalans leidt tot onderbenutting van werkplekken, machines en mensen.

Dynamisch evenwicht

Het zijn verschillen in capaciteit op korte termijn, over een periode van minuten of hooguit een paar uur.

Een dynamische onbalans ontstaat door variaties in de productmix en door veranderingen in werktijd.

Werk balans

De strategie om de productielijn te stabiliseren, zorgt voor veranderingen in werkopdrachten.

Arbeidsvatbaarheid is een belangrijk kenmerk van de strategie om de productielijn flexibeler te maken, gekoppeld aan de vaardigheden en capaciteiten van de arbeiders:

- Verplaatsing van complete werkteams van de ene lijn naar de andere wanneer de mix van modellen verandert.

- Groepstechnologie, waarbij een werknemer verschillende taken op één werkplek kan uitvoeren.

Teambalans

Er moet voor worden gezorgd dat alle computers op de werkplek evenveel werk hebben. Alle fabrikanten proberen het gebruik van beschikbare apparatuur te maximaliseren.

Dit hoge gebruik is echter vaak contraproductief en kan het verkeerde doelwit zijn, omdat het vaak gepaard gaat met een hoge voorraad.

Dode tijden

Wanneer een fabricageproces wordt gestopt door een ongeplande gebeurtenis, zoals een motorstoring, neemt de stilstandtijd toe.

Hoewel downtime meestal wordt geassocieerd met uitval van apparatuur, omvat het in feite elke ongeplande gebeurtenis die ervoor zorgt dat het fabricageproces stopt.

Stilstand kan bijvoorbeeld worden veroorzaakt door problemen met materialen, onvoldoende operators of ongepland onderhoud. Het verbindende element is dat, hoewel de productie is gepland, het proces niet loopt vanwege een ongeplande stop.

Een geplande stopzetting daarentegen is elke gebeurtenis waarbij het proces niet beschikbaar is voor uitvoering vanwege een vooraf geplande activiteit, zoals een taakwisseling of gepland onderhoud.

Om dode tijd nauwkeurig te meten, is het belangrijk om een ​​duidelijk gedefinieerde norm te creëren en die norm vervolgens consequent in de tijd en op alle apparatuur toe te passen.

Effecten op productiviteit

Stilstand is de belangrijkste bron van verloren productietijd. Krijg veel aandacht, aangezien storingen en defecten aan apparatuur zeer zichtbaar en frustrerend zijn.

Als de productielijn uit meerdere apparaten bestaat, zoals in een verpakkingslijn, is het erg belangrijk om te focussen op de beperkingen van het proces. Focus vooral op de time-out.

Door verbeteringsinspanningen te richten op beperkingen, worden de middelen optimaal gebruikt en is dit de meest directe manier om de productiviteit en winstgevendheid te verbeteren.

Vanuit het oogpunt van totale teameffectiviteit wordt downtime geregistreerd als verlies van beschikbaarheid. Vanuit het perspectief van de zes grote verliezen wordt de dode tijd geregistreerd als een ongeplande stop.

Cyclustijd

Het is de totale tijd die nodig is om de taken van het begin tot het einde van de productielijn te voltooien. Meet de tijd die een product nodig heeft om alle machines en processen te doorlopen om een ​​afgewerkt product te worden.

Dat wil zeggen, het is de totale tijd die een artikel in het productiesysteem doorbrengt vanaf de vrijgave tot de voltooiing van een order. Door deze tijd te verkorten, kunnen de kosten worden verlaagd, klanten beter worden gereageerd en wordt er meer flexibiliteit geboden.

Afhankelijk van het productieproces kan er wel of geen downtime zijn tussen taken. Cyclustijd is de som van taken met toegevoegde waarde en downtime.

Samen met de beschikbare middelen om een ​​product te produceren, zal de cyclustijd de totale capaciteit van het productieproces bepalen. Als er een vraagvoorspelling is, kan het gebruik van de capaciteit van de productielijn worden voorspeld.

Handmatige taken

Bij handmatige arbeidsintensieve processen wordt in het algemeen een gemiddelde gebruikt om de cyclustijd van een taak af te leiden, vanwege het verschil in vaardigheden en ervaring van de verschillende operators.

De standaarddeviatie van de gemiddelde cyclustijd kan worden gebruikt als een indicator voor de variabiliteit tussen operators. Als het te groot is, kan het moeilijk zijn om levertijden nauwkeurig te voorspellen en kunnen er knelpunten ontstaan.

Een manier om variabiliteit uit een taak of procescyclus te elimineren, is door automatisering in het proces te introduceren. Automatisering vermindert variabiliteit, verbetert de precisie en verbetert de kwaliteit.

Voorbeeld

Ford productielijn

Henry Ford installeerde de eerste bewegende assemblagelijn in 1913 om een ​​compleet voertuig in serie te produceren. Deze innovatie verminderde de totale tijd die nodig was om een ​​auto te bouwen, van meer dan 12 uur naar 2,5 uur.

In 1908 werd de Ford Model T geïntroduceerd. Hij was robuust, eenvoudig en relatief goedkoop, maar voor Ford was hij niet zuinig genoeg. Hij was vastbesloten "voertuigen voor de grote massa mensen" te bouwen.

Om de prijs van auto's te verlagen, dacht Ford dat het gewoon een manier moest vinden om ze efficiënter te maken.

Ford had jarenlang geprobeerd de productiviteit van zijn fabrieken te verhogen. Medewerkers die de Model N-auto's, de voorganger van de Model T, bouwden, plaatsten de onderdelen op een rij op de vloer, waarbij ze de auto in aanbouw slingerden en tijdens het werk langs de lijn sleepten.

Het model T in elkaar zetten

Het rationaliteitsproces werd steeds geavanceerder. Om slechts één auto te maken, verdeelde Ford de Model T-assemblage in 84 discrete stappen en trainde ook elk van zijn medewerkers.

Hij huurde Frederick Taylor in, een expert in bewegingsstudies, om die taken efficiënter te maken. Aan de andere kant monteerde hij apparatuur die onderdelen automatisch kon verzegelen, veel sneller dan de snelste werker.

Enthousiast over de continue productiemethoden die worden gebruikt door industriële bakkerijen, meelfabrieken en brouwerijen, installeerde Ford bewegende lijnen voor de onderdelen en stukken van het productieproces.

Werknemers bouwden bijvoorbeeld transmissies en motoren op transportbanden die werden aangedreven door katrollen en touwen. In december 1913 onthulde hij de lopende band voor mobiele chassis.

In 1914 voegde hij een gemechaniseerde riem toe die voortbewoog met een snelheid van twee meter per minuut. Naarmate het tempo toenam, produceerde Ford steeds meer auto's. Zo rolde de 10 miljoenste Model T in juni 1924 van de productielijn.

Referenties

1. The Order Expert (2019). Hoe u een eenvoudige productielijn opzet. Genomen uit: theorderexpert.com.
2. Geschiedenis (2009). De lopende band van Ford begint te rollen. Genomen uit: history.com.
3. Zakelijk woordenboek (2019). Lopende band. Genomen uit: businessdictionary.com.
4. Wikipedia, de gratis encyclopedie (2019). Productielijn. Ontleend aan: en.wikipedia.org.
5. CEOpedia (2019). Productielijn. Overgenomen van: ceopedia.org.
6. Rajkumar P. Patil (2019). Productielijnbalancering. Meer informatie over Gmp. Genomen van: learnaboutgmp.com.
7. Lean Manufacture (2019). Cyclustijd. Genomen uit: leanmanufacture.net.
8. Vorne (2019). Minder productiestilstand. Genomen van: vorne.com.